1、TPMTPM 与生产设备的保养与维修与生产设备的保养与维修规定规定 1、备维修保养的基本内容有哪些?(1)设备维护保养 设备维护保养的内容主要指保持设备清洁、整齐、润滑良好、安全运行,包括及时紧固松动的紧固件,调整活动部分的间隙等。(1)保养的分级 在生产工厂里,一般方式分为三级:“一级保养”也就是通称的操作者保养,谁负责使用谁就得负责保养,操作者保养是一切保养的基础,保养项目均为一般操作工就可执行的工作,一部机器能否正常地使用。在很大程度上取决于是否有一套良好的预防保养制度,尤其是操作者保养。“二级保养”通常是由厂内设备维修部门负责对机器进行局部更换的检查,更换消耗性部件,保养周期视具体情况
2、而定。“三级保养”一般指对设备进行全面的检修,以期使设备在良好的状态下运转。如果说本厂内条件无法完成,通常与专业检修的工厂签定检修协议,并定期至厂内保养检修。2、TPM 的定义是什么?TPM 是从管理者到作业员全体参与的生产保养活动,是通过设备导向模式的管理,将现有设备最高效率地利用起来。它的观念是:(1)以追求生产效率最高化为目标;(2)对整个设备生命周期追求“零故障”(3)全体人员参与,以团队的方式活动;(4)包含所有与生产有关的部门,如开发、业务、采购等。(5)强调作业者实行自主保养;(6)设备管理部门实施计划保养与预防性维修相结合。3、TPM 的分类与演化进程如何?TPM 字义演化 侧
3、重点 出发点 Total Productive Maintenance 全员生产保养(1980 年以前)单个设备/局部 项目的改善 保养 Total Predictive Maintenance 全员预防保养(1980 年以后)过程面的改善 预防强化 Total Productive Management System 全面生产经营系统(1990 年以后)整体性的改革 经营改革 4、TPM 的主要目的是什么?(1)将设备的利用提高到极限(2)追求一切“零损失”。(3)强化制造条件,保证不生产不良品;(4)改善设备的六大损失,六大损失包括:故障损失 调整损失 空转和停机损失 速度异常损失 不良损
4、失 开机损失 5、TPM 与企业经营的 6 项指标有什么关系?(1)企业经营基本的 6 项指标是 P、Q、C、D、S、M,既:P(Production)生产量;Q(Quality)质量;C(Cost)成本 D(Delivery)交期 S(Safety)安全 M(Morale)士气(2)TPM 与生产量的主要关联指标:设备总合效率=时间嫁动率性能嫁动率良品率 负荷时间停机时间=负荷时间 理论 CT投入数量 投入数量-不良数量 =嫁动时间 投入数量 其中:时间嫁动率=负荷时间与设备扣除停机后实际嫁动时间之比率。性能嫁动率=速度嫁动率及实际嫁动率之乘积。良品率=实际制成之良品数量与加工数量之比,其中
5、不良品数包括不良废品及修补品。负荷时间=每天或每月设备必须嫁动的总时间,亦即从设备的可操作时间中,扣除生产计划的休息时间、保养时间、日常管理必要的会议时间或其他休息时间等。嫁动时间=负荷时间扣除故障、准备、刀具更换及其他停机时间。投入数量=良品数与不良品数人合计。CT=Cycle Time,为周期时间.(3)TPM 与生产量 P 的关联指标另外还有 MTBF 与 MTTR 负荷时间 MTBF=总故障件数 MTTR(Mean Time To Repair)平均修复时间.故障停止总时间 MTTR=总故障件数(4)TPM 与质量控制的主要关联指标:不良数量 工程内不良率=加工数量(5)TPM 与成本
6、控制的主要关联指标:主要指标有备件库存率和保养费用.库存率一般为 23 个月.库存盘点金额 备件库存率=期间备件使用金额(6)TPM 与交期管理的主要关联指标:(成品+半成品+原材料)的在库金额 库存月数=成品出库金额(7)TPM 与环境安全的主要关联指标:劳动灾害件数,即在工作场所引起的伤害事件次数,应进行分析原因并加以教育训练.6、TPM 活动的常用手法有哪些?(1)PM 分析法 PM 分析是一种针对设备关联的物理性分析手法,尤其适用于设备慢性损失的个别改善。当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时,即可采用,特点是以理论来指导事实,要求对设备具有相当的了解。其分析步骤一般为:明确现象
7、,确定优先要做的目标。以现象进行物理性解析,并辅以原理说明。将必然发生的情况全部整理出来,使现象表面化。将可能的原因列表分析。对于各种原因,应找出其关联项目并加以分析。找出问题点以便集中解决。实施改善,并作出记录。(2)MTBF 分析法。MTBF 分析的目的,在于制定完整的预防保养计划,是达到零故障的基本分析方法之一。其保养记录可作为保养活动、管理和技术活动原始情报,具有很大的参考价值。MTBF 分析表的简明制作步骤:选择重点设备。收集 30 以上或过去 3-5 年的故障资料。绘出设备整体图。标示易出故障的部位。编制表时尽可能以图形方式或颜色,记号来分类,以增加可读性。作出故障原因解析及对策,
8、对策方法应易懂易做。(3)最低保养剧本模式分析法 主要是期望由最经济的成本分析方法,找出保养的最低成本,以避免在定期保养阶段过度保养的浪费,参见最小总成本示意图。(4)质量构成要因分析(Q-Component 分析)法 Q-Component 分析主要是将构成质量关系的各项要因依次列出,并以它们做充分的保养,以免造成质量上的问题。其手段是订出质量保养的计划表,以使任何质量关联的要因都能控制在正常范围内。具体呆参考下表。设 问题点 保养活动 备 部 件 具体部位 状态 周期 方法 处理 (5)其他常用手法,在此仅作概述,请参考专门书籍 PQA(Perfect Quality Assurance)
9、法 它是弥补 QC 活动的缺失,实现质量提升的手法之一,它要求从设计、生产到业务各部门都以具体的生动来展开活动。并持续动作,以达到全面质量管理的目的。设备生产周期成本(L。C。C 即 Life Cycle Cost 的简称)。购置设备时应将维修成本列入考虑,因为 L。C。C=购置成本+维修成本。FMEA 即失效模式分析,是从事设计审查及可靠度相关工作时不可缺少的方法,工程人员通过严密分析,列举失效模式的影响,并在各生产进程中加以改善。7、推进 TPM 活动的重点步骤有哪些?(1)管理层决定导入 TPM,包括建立 TPM 组织。(2)制定 5S 评价的内容。(3)TPM 的观念培训(4)制定 T
10、PM 方针和推行计划表。(5)召开推行大会。(6)效率化的个别改善:彻底分析及改善问题点。(7)实施自主保养活动,建立自主保养体制。(8)建立保养部门的计划保养体制,包括:深入分析设备生命财期成本。制定自主保养的各项基准。明确自主保养和计划保养的责任。(9)训练员工,提高操作和保养的技术水平。(10)建立保养预防的体制,并进行严格的评审,以提高 TPM 的实际实施水平。8、如保理解 TPM 的核心自主保养?(1)初期限清扫 活动内容:除去设备附近的灰尘和垃圾。现场诊断的要点应包括:a.排除灰尘和脏物。b.排除因环境所造成的不利因素。c.找出潜在缺陷并处理。点检方式可包括:a.眼睛看有无晃动。b